作业工序流程图：

1.0目的

  为了规范公司新产品导入流程，确保新产品导入品质的合理性，有效性及成功率，特制定该程序。

2.0范围

  适用于公司所有OEM/ODM新产品的导入。

3.0定义

 3.1   NPI:(NewProductIntroduction)新产品导入 

 3.2  OEM:(Original EquipmentManufacturer)原始设备制造商，及客户产品委托生产制造

 3.3  ODM:(Original DesignManufacturer)原始设计制造商，及客户产品委托定制设计制造

 3.4  EVT:(Engineer VerificationTest)工程样品验证测试

 3.5  DVT:(Design VerificationTest)设计样品验证测试

 3.6  PMT:(Product ManagerTeam)产品管理团队

 3.7  PP:(ProductPlanning)产品策划

 3.8  PM:(ProjectManager)项目管理者

 3.9  TQC:（Total Quality Control)全面质量控制

 3.10   PE:(ProductEngineer)产品工程师

 3.11   RD:(Research and Development)研发工程师

 3.12   DQE:(Design QualityEngineer)设计质量工程师

 3.13   APQP:(AdvancedProduct QualityPlanning)产品质量先期策划和控制计划

 3.14   FAI:(First articleinspection)首件检验

4.0职责

4.1  PMT（项目管理团队）由总经理主持，事业部高级管理层组成

   4.1.1   指定项目经理

   4.1.2   批准项目

   4.1.3   签署项目开发合同书（周期、目标、预算）

 4.2  PP（产品策划）分别管理不同产品线

   4.2.1   跟业务一起了解客户需求

   4.2.2   项目开发可行性分析

   4.2.3   项目开发成本预算

   4.2.4   制定产品线Roadmap

   4.2.5   参与项目开发合同书检讨

4.3  PM（项目管理者）&后端PM由PMT指定

  4.3.1   新项目可行性评估

  4.3.2   项目资源线评估

  4.3.3   项目名称申请

  4.3.4   负责组织项目小组成员

  4.3.5   制定项目计划（阶段、任务、目标、人员）

  4.3.6   组织各阶段任务通知和评审

  4.3.7   客户资料的管理

  4.3.8   客制化需求评估

  4.3.9   主导ECR/PCN工作（任务安排、检查、结案）

  4.3.10   定期向PMT汇报项目进展状况

  4.3.11   对项目组成员的绩效评核

  4.3.12   后端PM跟进PCBA打样，输出打样报告

  4.3.13   后端PM主导试产前会议评审，NPI协助

  4.3.14   后端PM跟进试产SMT和DIP

  4.3.15   后端PM收集各职能部门试产问题点，NPI协助，组织试产总结会议评审

4.4  MD（结构设计工程师）

  4.4.1   负责ODM项目的结构设计

  4.4.2   必要时参与OEM产品的结构讨论

  4.4.3   新模进度跟踪，模具确认

  4.4.4   结构设计，结构设计图输出

  4.4.5   参与试模样品检讨

 4.5  TQC（全面质量管理）

  4.5.1   量产新替代物料料号的申请

  4.5.2   新物料的承认签样

  4.5.3   替代物料的承认

  4.5.4   对应物料的相关资料上传PLM系统

4.6  RD（研发工程师）

  4.6.1   客户资料的转换上传

  4.6.2   客户的BOM转换 

  4.6.3   新物料的料号申请

  4.6.4   打样样品调试

  4.6.5   测试标准提供

  4.6.6   参与评审DVT，EVT测试报告

  4.6.7   安规测试和EMC摸底

4.7  NPI（新产品导入工程师）

 4.7.1  新产品试产生产资料完整性检查

 4.7.2  新产品治具申请制作

 4.7.3  产测软件的评估申请

 4.7.4  参与 FlowChart、样件控制计划制定

 4.7.5  测试标准、检验标准的确认

 4.7.6  测试环境工位的调试

 4.7.7  生产软件的验证

 4.7.8  试产资料的输出

4.8  PE（产品工程师）

 4.8.1   生产资料完整性检查

 4.8.2   量产的治具评估与申请

 4.8.3   量产的测试标准、检验标准的确认

 4.8.4   制造设备清单、工装清单（已有设备，新增设备采购计划）

 4.8.5   首次量产总结报告制作

4.9  DQE（设计质量工程师）

 4.9.1   产品检验规范

 4.9.2   FAI报告及跟进

 4.9.2   产品特殊特性清单（产品重点控制尺寸、功能等）

 4.9.3   主导控制计划Cpk制定；参与、FlowChart的制定

 4.9.4   输出试产品质报告

 4.9.5   试产SIP品质检验规范制定

 4.9.6   品质计划的制定和培训

 4.9.7   ORT产品可靠性测试

4.10  IE（工业工程工程师）

 4.10.1   主导 FlowChart（重要工序的重要工艺参数）、参与控制计划的制定

 4.10.2   工艺标准及SOP的制定（参考同类产品经验，采用DOE等）

 4.10.3   提高直通率和降低维修率,产线设定/排拉.

 4.10.4   产线操作人员的培训

 4.10.5   标准工时和产能的评估

4.11    Sourcing：资源管理

 4.11.1   生产原物料供应商开发，管理。第二供应商的准备

 4.11.2   新项目原物料打样，跟踪（含样品，报价，产能，交期）

 4.11.3   Cost down计划制定

4.12    Purchasing：采购

 4.12.1   试生产、量产原物料、辅料的采购

4.13     Commerce：商务

 4.13.1   客户代码申请

 4.13.2   项目成品料号申请

 4.13.3   客户订单处理，出货安排

 4.13.4   ECN费用归属的确定

4.14   PMC：生产物料控制（计划）

 4.14.1   试生产、量产生产计划的安排

 4.14.2   量产原物料请购，物料控制

 4.14.3   制造工作令的发起

 4.14.4   生产完成情况汇总

5.0 工作内容

 5.1项目评估

     本阶段根据市场或客户需求信息，进行评估，决定是否引入该项目。

  5.1.1项目可行性评估

     由项目组PP和市场部业务人员对客户需求及项目可行性做评估，内容包括技术可行性、制造可行性、风险性以及产品成本和开发成本预算、营收利润预估等。并且输出项目可行性评估表。

5.2  项目立项

 5.2.1   项目立项审核及开发合同签订

   PP和市场部对项目可行性评估决定项目可行之后，由项目经理组织分配项目Leader将可行性分析报告和项目立项报告交PMTleader是否对此项目立项进行审核。由总经理或其代理人批准。在2个工作日内完成。审批完成后跟客户签订项目开发合同确定项目开发的周期、成本预算等，在一周内完成。

5.3  KO（项目启动）

 5.3.1   项目启动会议

   项目经理负责组建PDT小组。小组可包括项目Leader PM硬件、软件、工程、采购、商务、品质、制造、PMC物料控制、客户。组织召开启动会议，介绍项目背景情况，成员清单及权责，进度控制，及各阶段文件要求。

 5.3.2   项目启动  

    检查清单确认各项准备工作均已完成。

 5.3.3   项目进度

    计划制定项目进度计划，包括各阶段时间、任务负责人、及适当阶段的评审。

 5.3.4   资源规划

    制定完成此产品所需技术、设施、设备、人员等资源需求计划。

 5.3.5  风险分析

    项目进行中时间、技术、物料等风险分析。

 5.3.6   客户资料管理

    对客户提供的相关要求、产品图纸、验收标准等资料进行管理，包括清单、存放路径、备份、变更记录等。客户提供所有资料由业务或者是商务部接收经过信息过滤后转交给项目部负责人PM，也或是直接由PM接收其客户相关资料，由项目负责人PM统一转交给RD负责人并将客户资料源档上传PLM系统客户资料管理文件夹。项目部负责人不可直接将客户原始资料直接在公司内部全员邮件群发。所有技术资料转交对应RD负责人，转换成MTN的格式，不可将客户原有的任何资料信息直接输出给公司各相关部门使用。将客户资料转换之后上传PLM系统项目任务输出，包括（GERBER,BOM,原理图，工艺文件，说明书，操作指南等等）。PLM系统文控中心根据公司各个中心及部门使用权限做相应的文档发布管理。

5.3.7   目标需求

   包含设计目标（OEM产品），可靠性目标，质量目标。如成品的缺陷率（PPM）、关键工序的成品直通率、产品有效期内的返修率等。（ODM产品软件需求目标等）

5.3.8    初始RBOM

   在产品方案选项的基础上制定一份初始材料清单，方便做成本预算评估及长周期物料预定。

5.3.9    EBOM转换

   OEM产品由对应的RD按我们的物料库将客户的原始BOM转换成我们公司标准物料库BOM，新物料则申请新物料承认，如果我们物料库有可替代的物料同时提供给PM给到客户做审核（客户指定料除外）。

5.3.10    初始 FlowChart

   OEM产品NPI和产测需求工程师根据初始材料清单和产品/过程的设想，制定初始过程流程图。

5.3.11   初始产品和过程特殊特性清单

   OEM产品有关客户需要和期望的输入进行分析，制定产品和过程特殊特性的初始清单，品质部进行重点管控。

5.3.12   PLM系统项目立项

   经过项目立项评审会议之后，PM根据公司项目命名规则申请项目名称并且在PLM系统建立项目，制定详细的项目管理计划。

5.4  RD（项目开发）

 5.4.1   产品ID设计

    对ODM产品进行ID设计同时3款以上，由客户确定ID选型

 5.4.2   产品MD设计

    客户选定ID之后，PM通知结构工程师进行模具结构设计。输出模具建模图纸及模具结构表后，由PM组织PDT成员及模具供应商进行模具评审，内容包括模具开模可行性、模具成本、模具寿命、模流分析、模具开模时间、模具产品生产周期、产品单价等等。最后输出PCBA结构图给硬件工程师做layout使用。

 5.4.3   原理图设计

    硬件工程师根据现有的方案及物料优先选择，如果所需新物料同开发采购一起做新物料选型，物料选择之后申请新物料编码制作做EBOM上传PLM系统。

 5.4.4   新物料申请

   硬件工程师输出的EBOM有新物料时需填写新物料申请单，给TQC审核之后由系统维护专员建立新物料料号，最后由开发采购员申请新物料采购。模具开改模则填写《开改模具申请单》。

 5.4.5   新物料承认

   采购依据新物料需求单，将新物料采购回来连同物料承认书一起给TQC，TQC依据《物料承认流程》做物料承认，客供物料由客户提供样品交由TQC做物料承认。

5.4.6   PCB Layout设计

   Layout工程师根据MD给的PCB结构图和硬件工程师输出原理图根据Layout规则进行PCBLayout设计，硬件工程师每天进行设计评审。

5.4.7   设计工艺评审

   PCBLayout设计完成之后通知项目组，由PM组织PE、IE、SMT工艺工程师、DIP工艺工程师、DQE、硬件工程师召开设计工艺评审，内容包括可制造性评估、生产直通率评估、品质风险评估、人员可操作性评估、生产效率评估等。无线产品重点审核天线测试焊盘及拖锡焊盘设计，并输出《PCBLayout设计工艺审查规范表》。

5.4.8   设计资料输出

   设计工艺评审通过之后，由硬件工程师输出完整设计资料报告（原理图、EBOM、PCB图、GERBER、钢网文件、坐标文件、丝印图、PCB制作规范、钢网制作规范、硬件详细设计规格）OEM同样类似输出，根据客户保密实际情况可以不输出PCB图。

5.4.9   打样申请提出

   设计资料输出完成之后，PM主导提出《打样需求表》给到PMC做打样计划。

5.5     PR1/2（原型样品打样制作）

 5.5.1    PCBA打样制作

   PM发起《打样通知单》给PMC,PMC根据PM需求日期预排打样计划，PM在预排计划前2天反馈《NPI资料检点checklist》结果给PMC，PMC根据反馈结果对计划进行调整及执行，对应后端PM根据PMC打样计划，全程负责打样过程跟进最后输出打样报告。打样完成之后将样品转交研发仓库入库。（包括  OEM  产品打样）

 5.5.2    PCBA调试

   后端PM将打样完成样品从研发仓库领出给到硬件工程师调试。需要软件配合则由PM组织软件工程师进行联调。如果调试失败需要重新做版本升级则流程返回到

5.4，如果调试成功则继续做EVT、DVT测试。OEM产品根据客户要求由RD进行调试确认，必要时需要客户同时支持样品联调。

5.5.3   软件开发

 5.5.3.1 PM根据客户软件需求目标输出《软件需求勘误表》给到项目组软件工程师输出软件开发计划，并且开发完成之后由项目组输出《软件测试报告》。

 5.5.3.2产测需求工程师根据客户软件需求输出《产测软件需求表》，给到产测组软件工程师输出产测软件开发计划，并且输出后进行初始验证并发布。

5.5.4   EVT、DVT测试验证

   硬件工程师将样品调试完成之后，需要做EVT、DVT测试计划。根据测试规范输出EVT、DVT测试用例及测试报告。OEM产品要根据客要求由PM安排测试工程师或DQE工程师主导做可靠性测试。

5.5.5   打样报告输出

   PCBA调试完成后后端PM输出《打样总结报告》，负责打样调试的所有问题跟进及解决，负责版本履历及最新资料输出主导ECR/ECN输出。打样总结报告输出及打样通过评审内容如下：A. BOM生产资料是否完整及准确。B．是否满足生产线各阶段可制造性要求。C．制造不良风险是否可控。D．产品测试结果是否符合相关要求。

5.5.6样品的标识与保存

 5.5.6.1标识：

   打样合格（经过检验，测试、实验合格）的样品研发中心的样品负责人员需要贴上样品合格标签，写明产品状态、客户名称、样品数量、客户型号、我司型号、确认人等，并把样品信息登记在《样品记录一览表》上，研发中心文员每月汇总一次。

 5.5.6.2保存：

   打样样品制作完成后（经过检验，测试、实验合格），由研发中心负责制作该样品的人员负责打包暂存在研发中心样品存放处，并做好样品标识。

5.5.7样品的送样与客户确认

 5.5.7.1送样：

   研发中心打样样品制作完成后（经过检验，测试、实验合格），样品需送样时，由营销中心业务员填写《送样申请单》，经本部门经理或主管、研发中心经理或主管、公司领导签核确认后，方可凭《送样申请单》到研发中心样品负责人处领取样品，研发中心样品负责人要把样品领取信息登记在《样品领取一览表》上，研发中心文员每月汇总一次。

5.5.7.2客户确认：由客户对送样产品进行测试，营销中心业务员进行跟踪并反馈送样结果。

 5.5.7.2.1若送样结果符合客户要求，研发中心将相关文档整理齐全后交本部门文员归档。

 5.5.7.2.2若送样结果不符合客户要求，项目负责人需制定优化计划及实施方案，对优化方案进行评审，直至通过为止，若评审通过则进行评审结案工作，由项目负责人制定优化方案，并将该优化方案实施于小批量阶段并在小批量阶段进行验证。

5.6  PP（试生产）

 5.6.1   试产控制计划

   PM发起《试产通知单》给PMC,PMC根据PM需求预排试产计划，PM在预排计划前3天反馈《NPI资料点检checklist》结果给PMC，PM同步在3天前组织召开试产前评估会议，会议评估结果由试产小组发出。PMC根据PM与试产小组双方反馈结果对计划进行调整及执行。结果一致，计划执行，结果不一致计划调整。没有反馈时计划调整。特殊流程和需求表单建立。对试生产的数量如客户有规定数量应以客户规定为最小数量，如客户无规定试产数量应按正常生产工艺流程及环境来进行生产，PilotRun总数不得大于200PCS。

  Wireless 卡类：100≤pilotTotal≤200PCSWireless

  AP/宽频产品：50≤pilotTotal≤200PCSDump Switch

  交换机：100≤pilotTotal≤200PCSSmart Switch

  交换机：50≤pilotTotal≤200PCSIPTV/OTT

  机顶盒类：100≤pilotTotal≤200PCS

  X-PON 类：100≤pilotTotal≤200PCS

  新产品线首次试产：50≤pilotTotal≤100PCS

 5.6.2   物料备料计划

   PMC根据PM发起试产通知单与试产小组双方反馈结果对计划进行调整及执行，协调试产资源确保试产完成入库。

 5.6.3   试产准备会议

   后端PM同步在PMC试产计划3天前组织召开试产前评估会议，会议评估结果由pilotrun小组确认并输出《试产评审报告》，依据试产评审报告决定产品是否满足试产条件。

 5.6.4   供应商确定

  资材中心召集项目，采购，IQC，TQC人员确定第一、第二供应商名单。打样报价及跟踪。跟进TQC物料承认的评估结果。

5.6.5   FAI首件制作

  Pilotrun小组发起试产首件报告，NPI与PIE，DQE，PM，RD，IE确认完成首件制作确认。

5.6.6   产品检验规范依据NPI工程师输出《工艺文件》作为产品检验规范。装备软件测试标准由RD输出产品软硬件测试标准文档，试产前由RD和NPI工程师交叉审核确认无误后方可进行试产测试。

5.6.7   产品FlowChart，SOP，工艺标准PIE工程师根据NPI工程师输出《工艺文件》或者客户的需求制作工艺流程图及生产SOP。对特殊工艺标准和注意事项重点管控。同时申请必需的工装治具。

5.6.8   培训计划及实施NPI工程师负责对pilotrun小组、作业人员，维修人员进行技术培训。

5.6.9新产品在试制过程中由工程，品质，各职能部门对应人员跟线，对于试产过程中的问题点由各自人员分别填写于试产总结报告中的问题清单表中，SMT和DIP部分由后端PM进行收集汇总；组测包部分由试产线PIE收集汇总成电子档；然后统一由对应项目后端PM汇总组织评审；

5.6.10   试产品质报告

  DQE输出试产品质报告，对品质人员、作业人员进行质量控制培训。

5.6.11   RQT可靠性测试报告

  在产品试产完成之后由项目部根据《产品（RQT）可靠性测试规范》将试产产品给到DQE工程师做RQT可靠性测试。DQE工程师根据可靠性测试计划安排产品做可靠性测试并且输出《产品（RQT）可靠性测试报告》。

5.6.12   试产总结报告

  试产结束后，由后端PM组织项目组成员进行试产总结评审，评审内容包括：

  A．关键工序成品率是否满足质量目标要求：综合直通率>91.3%,具体工站目标SMT>98%,DIP>97%,电性能测试>98%,ASSY>98%.

  B．初始过程能力是否满意试产要求。

  C．控制计划、过程流程图、SOP作业指导书的适宜性。

  D．产品测试结果是否符合相关要求。

  E．测量系统分析结果的验证及包装评价结果的确认。

  F.试产通过的标准：综合直通率>92%,责任单位针对问题制定有效的解决方案，若有其中之一不通过，则试产失败。若因交付紧张等原因，迫切进入MP阶段，项目负责人在量产通知单提出申请，交由其他门面主管以上级别人员会签，会签通过则进入量产阶段，若有一方不同意，则需要PM协商处理，处理未果，则上升总经办，由总经理做最后决策。

  G．后端PM工程师整理完试产报告后，请责任单位填写有效的改善措施并签核完成后，连同完整的电子档打包上传PLM对应的项目链接处。

5.6.13试产成品入库

 5.6.13.1试产成品完成生产经OQC检验合格后，由试产小组物料员填写《入库单》通知仓管员接收试产成品入库。

 5.6.13.2仓管员根据《入库单》对试产成品进行清点，并核对OQC检验标识。

 5.6.13.3入库的试产成品存放于指定的区域内（如：试产成品存放区）。

 5.6.13.4试产成品的堆码要求符合各产品相关包装的SOP要求。

5.7  MP（量产）

 5.7.1   试产完成后PM根据市场需求通知PMC做量产计划.

 5.7.2   直通率持续提升

 5.7.3   ORT可靠性测试

QE工程师根据《产品（ORT）可靠性测试规范》定时对量产产品做可靠性测试，输出《产品（ORT）可靠性测试报告》。

 5.7.4   客户反馈意见汇总

   根据生产过程、产品交付服务阶段中得到的信息改进产品质量策划中的不足，提高顾客满意度。

 5.7.5首次量产报告

   PE根据首次量产结果输出《首次量产总结报告》组织项目组进行首次量产评审总结，直通率持续提升首次量产综合直通率需满足>90%以上。NPI协助PE和IE确保首次量产顺利进行。

5.8  EndOff（项目终结）

 5.8.1   项目总结报告

   产品量产之后PM主导对整个项目开发进行全面总结，并宣布结束此项目。

 5.8.2   项目评定和奖励

   项目达到预定目标，PMT批准项目终结。对项目参加人员进行激励；